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不合格品的控制及纠正与措施
1、必须清楚标识所有不合格品或可疑产品、材料或隔离区；
2、对不合格品按规定做出处理；
3、在工作场所应易于得到返工指导书，并为相应的操作者所使用；
4、制定和跟踪优先减少不合格品的计划；
5、参与调查与产品、过程和质量体系有关的不合格产生的原因，并记录调查结果；
6、参与制定不合格原因所需的纠正措施；
7、实施控制，以确保纠正措施的执行及其有效性；
8、采用纠正措施及其实施的控制，来在其他类似的过程和产品中存在的不合格原因；
9、利用适当的息来源。如影响产品质量的 过程和作业让步、审核结果、质量记录、服务报告和顾客意见，以发现、分析并不合格的潜在原因；
10、对任何要求措施的问题确定所需的处理步骤；
11、采取措施并实施控制，以确保有效性；
12、确保将所采取措施的有关息提交给管理评审。
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APQP常见问题:
A、控制计划常见问题如下：
1、样件，试生产，生产三个阶段没有分开；
（设备设施、工序数、检验频次）
2、产品特性和过程特性未分开；
3、产品和过程特性不全；
4、没有全尺寸检验过程；（TS16949要求）
5、对控制方法不理解；
6、反应计划单一。
过程控制要求的修改
在某些情况下，顾客可能要求高于或低于规定的过程能力或性能要求。此时，控制计划必须作相应的注释（即在PPAP控制计划中产品/过程规范/公差栏中注出）
(五)、作业准备的验证
1、 无论何时进行作业准备（如作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行期间过长的停顿），均必须进行作业准备验证。
2、 作业准备人员应易于得到作业指导书，采用末件比较的方法（上批产品的 一部分和本批的开始一部分）进行验证。
3、 较好的办法是通过控制图进行验证，即在控制图上未出现特殊原因变差，2/3的点在控制限宽度中部1/3的区域。